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(TPM)全面生產設備維護高級研修班

【時間地點】 (暫無安排)
【培訓講師】 湯紀國
【參加對象】 企業生產部設備管理部經理/主管/工程師/現場班組長及相關中高階管理人員以及對TPM推行感興趣之人士等
【參加費用】 ¥3200元/人 (含培訓費、教材費、午餐費、茶點費等)
【會務組織】 森濤培訓網(www.ipizm.club).廣州三策企業管理咨詢有限公司
【咨詢電話】 020-34071250;020-34071978(提前報名可享受更多優惠)
【聯 系 人】 龐先生,鄧小姐;13378458028、18924110388(均可加微信)
【在線 QQ 】 568499978 培訓課綱 課綱下載
【溫馨提示】 本課程可引進到企業內部培訓,歡迎來電預約!
培訓關鍵詞:TPM培訓,全面生產設備維護培訓

(TPM)全面生產設備維護高級研修班(湯紀國)課程介紹:

● 課程簡介:
   先進的設備管理是制造型企業降低成本,增加效益的最直接,最有效的途徑。TPM活動就是以全員參與的小組方式,創建設計優良的設備系統,提高現有設備的最高限運用,實現安全性和高質量,防止錯誤發生,從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。希望學員通過此次課程:從客戶的角度出發,認識價值和發現制造過程中的浪費,并消除浪費;了解TPM對企業的重要。OEE的計算和如何改善OEE。理解5S與TPM的關系。如何建立和維護設備的歷史記錄,評價目前的TPM水平。掌握實施TPM的方法。本課程將為學員提供大量的可操作性的格式化表格和成功案例講解,供學員參考運用

● 課程大綱:
1、TPM概述

 ◇ TPM的起源、概念、特色
 ◇ TPM活動的目標
 ◇ 精益生產模式回顧
 ◇ TPM活動八大支柱
 ◇ TPM的組成部分(預防性維護和預見性維護)
 ◇ 什么是預防性維護
 ◇ 預防性維護案例講解
 ◇ 可靠性工程的運用
 ◇ 如何提升維護工作的品質和效率
2、設備關聯分析
 ◇ 設備故障損失原因分析與對策
 ◇ 損失計算及數據收集
 ◇ 評定目前的設備運行狀態
 ◇ 評價指標,機器利用率,設備停機時間等
 ◇ 維護及維修成本
 ◇ TPM工作的優先順序
 ◇ 實例學習
 ◇ 總體設備效率(OEE)
 ◇ 什么是OEE
 ◇ 認識OEE的三個構成因素:可用水平,運行水平,質量水平
 ◇ OEE計算要素與實例:根據設備維護的歷史數據,選定單元,計算OEE
 ◇ OEE 的計算與OEE損失的識別技巧
 ◇ 如何改善OEE:評價目前的OEE水平,提出改進目標
 ◇ 如何建立基于OEE的設備管理監控
 ◇ 其他重要TPM指標:MTBF及MTTR的概念與應用實例
3、 TPM組織及職責界定
 ◇ TPM項目負責人:能力評定,確定項目需求,實施計劃,職責。
 ◇ 主管職責:監控,授權,促進合作。
 ◇ 維護人員:制定、實施分級的PM計劃,建立數據,緊急、日常的備件計劃,與操作工合作并提供技術支持。
 ◇ 操作員:5S檢查、日常維護、維修申請,改進建議,促進TPM
4、 TPM活動的根基—5S與目視控制
 ◇ 5S與TPM的關系
 ◇ 現場設備維護的5S實施
 ◇ 5S設備檢查和清潔計劃,(實施周期等定)
 ◇ 目視管理概念
 ◇ 目視管理在現場設備維護的作用
 ◇ 如何通過目視管理改善設備故障
 ◇ 實施設備維護的目視管理
 ◇ 5S、TPM等級評定方法
5、 TPM系統實施的七大步驟
 ◇ 識別維修需求及標識缺陷,實施初始的清潔和檢查
 ◇ 維修機器缺陷項目,消除影響失效的因素
 ◇ 提出預防性維護計劃,TPM小組建立操作工和維修人員的PM 計劃
 ◇ 指導操作工掌握PM方法,以及早發現問題
 ◇ 指導維修工掌握PM方法,使機器在失效前進行維修
 ◇ 實施5S管理及組織活動,確保計劃執行
 ◇ 監控OEE,建立TPM指標,TPM評價系統
 ◇ 案例學習
6、TPM活動的維護
 ◇ SMED設定、換型換線時間改善技巧
 ◇ 設備管理的標準化作業實施方法
 ◇ 備品、備件使用管理計劃
 ◇ 分級維護能力建立, 維護作業規范化
 ◇ 間接部門的TPM活動,提倡部門間合作
7、設備能力的持續改善:TPM的KAIZAN實施
 ◇ 什么叫KAIZAN
 ◇ 設備能力的改善方法論:CIP(持續改善流程)
 ◇ TPM的KAIZAN案例介紹
8、TPM推行十二階段

● 講師介紹:
   湯紀國
,MBA ,精益 Lean Master 、IE 專家,精益項目負責人之一 。
   于93被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓,曾任豐田汽車公司生產主管、高級IE主管,熟悉精益生產流程優化,是國內最早接觸精益生產思想的專家之一。
   后在Delphi德爾福公司(全球最大的汽車零部件供應商)擔任設備維修經理、TPM負責人、精益生產經理等職。在上海通用汽車擔任制造部經理、Kaizen小組組長,培訓部主管,負責生產現場的持續改善,在其和同事共同努力下,使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產樣板工廠。
   在一家美資電子公司擔任技術廠長,在中國的七家工廠內負責推行精益生產技術。
   擅長于企業診斷、精益制造與拉動生產系統設計和改進,制造能力(設備、廠房布局及人力需求)規劃,5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、價值流技術(VSM)與改進,全面生產效率改進(生產線平衡、快速轉換)、JIT、流動制造、TPM、庫存控制及內部物流系統設計、精益生產管理、現場效率改善、IE工程、供應鏈管理、6sigma 管理等項目的培訓和咨詢。
   輔導過的部分項目有: 某大型國際化纖制造業TPM實施顧問; 在某汽車公司應用IE技術,采用模特排時法(MOD)優化車身裝配線,提高勞動生產率20%;某汽車零部件企業精益管理和TPM咨詢項目整體策劃和實施顧問;在某電氣公司推行全員生產維護(TPM),設備故障停臺率降低30%;在某電器集團公司,做為精益生產(LP)體系項目總負責人,協調組織各個子項目,歷經三年全面實施了精益生產體系;某大型IT制造業精益戰略整體實施項目經理等等。
   曾經培訓和咨詢過的部分客戶有上海通用、上海大眾、聯合汽車電子、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、博爾達米克朗、三菱電梯、理光、TCL、DELL、愛普生、柯達電子等近千余家企業。案例豐富,風趣生動,結合實際,對現場的豐厚經驗及精益思想使學員感受到追求卓越,不斷改善的意識。


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