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LP精益生產運營實戰管理

LP精益生產運營實戰管理課程
[課程簡介]:本課程是王國超講師在日本學習后,回到國內結合中國文化背景,經過20年的現場實戰經驗和日本管理大師岡田、長召和小川等多位老師的現場指導,全面而系統地將理論與實戰結合起來,針對中國企業的實際管理水平,把教學、科研、實踐、實戰的經驗融為一體,讓學員輕松愉快地掌握制造成本管理的核心知識和系統控制管理技術的技巧。 ...

【時間地點】 2019年8月17-18日  東莞
2天,6小時/天
【培訓講師】 王國超
【參加對象】 生產型企業的總經理、廠長、生產管理部經理、制造部經理、成本管理部經理、工程管理經理、事業管理部經理等相關人士。
【參加費用】 ¥3000元/人 
【會務組織】 森濤培訓網(www.ipizm.club).廣州三策企業管理咨詢有限公司
【咨詢電話】 020-34071250;020-34071978(提前報名可享受更多優惠)
【聯 系 人】 龐先生,鄧小姐;13378458028、18924110388(均可加微信)
【在線 QQ 】 568499978 培訓課綱 課綱下載    
【溫馨提示】 本課程可引進到企業內部培訓,歡迎來電預約!
培訓關鍵詞:精益生產培訓

LP精益生產運營實戰管理(王國超)課程介紹:

課程方式
理論講授,數據分析,圖片分享,工具介紹,工具演練,分組討論,結果發布,講師點評,課后作業,內容考試與標準答案,并可協助指導改善計劃。

課程背景
    經過40多年的改革,中國已經成為世界的經濟大國、制造大國和消費大國。但,隨著全球性經濟疲軟以及我國勞動力成本、原材料成本等的不斷提升,導致市場需求萎縮、發達國家高端制造企業向本土回流,中國制造企業正面臨成本提升、訂單減少、出口銳減等一系列前所未有的生存挑戰。縱觀歐洲、美國、日本等曾經的世界制造中心的發展史,可以預見在未來的數年之內,我國的生產制造企業只有百分之二十能夠存活下來。所有的企業家都意識到:把企業做專、做精、做強,高效優質,快速替代是生存的唯一選擇!
    很多企業做了很多的努力,引進各種咨詢項目和先進管理理念,但最終都以不了了之或效果不佳而告終。究其根本原因就是:跟風、盲目抄襲、病急亂投醫,花了不少錢,浪費了不少時間,錯過了不少機會。“他人的良藥,有可能就是你的毒藥”,只有把脈問診,結合企業實況,才能開出適合自身企業發展的“妙方良藥”。

課程目標
    本課程是王國超講師在日本學習后,回到國內結合中國文化背景,經過20年的現場實戰經驗和日本管理大師岡田、長召和小川等多位老師的現場指導,全面而系統地將理論與實戰結合起來,針對中國企業的實際管理水平,把教學、科研、實踐、實戰的經驗融為一體,讓學員輕松愉快地掌握制造成本管理的核心知識和系統控制管理技術的技巧。讓越來越多的企業從LP精益生產管理中獲益,同時也能為企業全面提升企業的戰略人才儲備奠定良好的基礎。具體掌握的知識點:
1. 完整、科學、適用的系統管理理念。讓學員了解現代先進的LP精益生產管理理念與運作模式。
2. 掌握精益生產11項專業工具的同步運用。
3. 設計具有專業性和針對性。重點突破從體到面、面到線、線到點的設計與控制管理。
4. 課堂設組互動學習,提問,辯論等多種交流溝通方式,讓學員在刺激中掌握難記的知識點,在掌聲和歡呼聲中愉快的結束全部課程。
5. 集聚優秀行業的相互交流機會。
6. 貴賓席:可享受近距離接觸老師的機會,可與老師留影紀念等

培訓大綱

第一章  精益生產運營管理哲學
1. 企業發展活力在于變革
2. 管理運營【三心哲學】
3. 粗放式管理到精益管理的四字秘訣
4. 精益管理運營【四分法】的構筑
5. 精益生產到精益管理的點線面體的構筑
6. 企業持續高利潤的經營秘訣
7. “阿米巴”到ABC作業成本法的精細化管理模式
8. MCU微型經營單元管理模式的構筑
9. VOC & VOB的壓力變動力的管理模式
10. 企業運營的【三個流】的設計與控制管理
11. 把握市場產品結構及其盈利性分析
12. 制定應對各種產品結構的針對性策略
13. 抓住產品特性,合理分配企業資源
14. 對客戶產品級別進行分類管理
15. 突出重點,分配平衡的權重管理
16. 制定精準嚴細的經營戰略控制程序

第二章  精益生產管理體系的構建
1. 構筑企業經營管理理念和經營方針
2. 制定部門的基本方針與行動計劃
3. 選擇與明確重點目標的管理
4. 制定單元產品別的行動方針(干什么)
5. 如何落實指標的5層金字塔的管理方法(誰來干)
6. 制定行動方針月度計劃與實績控制管理(何時干)
7. 制定行動方針目標的具體改善課題(干多少)
8. 明確精益生產管理技術體系(怎么干)
9. 落實方針中主體計劃的跟蹤管理(干的怎么樣)
10. 生產經營者如何看<內部交易會計>表單
11. 收益 = 銷售額 – 費用
12. 設計庫存金額周轉率計劃與實績的推移控制管理(概率法與平均法)
13. 周轉率的設計與控制管理
14. 周轉速度的設計與控制管理
15. 存料率的設計與控制管理
16. 現場主要指標的設計與控制管理
17. 稼動率的設計與控制管理
18. 工程良品率的設計與控制管理
19. 綜合良品率的設計與控制管理
20. 單位時間產出的設計與控制管理
21. L/T的設計與控制管理
22. 現場使用成本目標與推移控制管理
23. 職業經理人如何控制成本增加利潤
24. 企業主如何權衡面子與企業實力的“三子”管理
25. 事業計劃與實績的控制管理
26. 明確成本構成的主要元素
27. 變動費與固定費用的計劃與控制管理
28. 庫存計劃與收益的關系管理
29. 職業經理人如何把握企業的盈虧平衡點
30. 盈虧平衡點的設計與計算
31. 如何增加企業收益的三種方法
32. 如何對現場進行有效的分析
33. 案例:
1)標桿電子集團管理案例分享
2)離島式生產模式如何改善成精益生產布局視頻案例分享
3)精益管理《上帝去哪里了》,精益五原則工具視頻案例現場演練

第三章  精益組織變革系統的運營管理
1. 精益組織設計與企業職員職業生涯規劃管理
1) 優秀作業員的規劃與培養管理
2) 優秀專職人員的規劃與培養管理
3) 優秀管理者的規劃與培養管理
4) 專門技術人員和管理人員的晉升渠道設計與培養
2. 提高企業整體效率的KPI管理模式
3. 職員的一級教育
4. 職員的二級教育
5. 職員的三級教育
6. 確保品質的定期教育
7. 熟練度保證與提升教育
8. 專職技能提升教育
9. 崗位多能工育成儲備教育
10. 換崗教育
11. 四新教育
12. 復工教育
13. 特殊設備工種教育
14. 事故事件性教育
15. 提高就職人員工作效率的戰略管理模式
16. 建立高效執行力要從人員意識變革開始
17. 建立團隊狼性執行力的秘訣
18. 職員的企業文化形成秘訣
19. 職員教育系統運用成果管理
20. 好的執行力要對過程和結果進行管控
21. 好的執行力要用對人,做對事
案例1:TYYD標桿企業生產運營組織架構案例說明
案例2:知名PEC產業教育中心視頻案例分析

第四章  VSM精益價值流全面優化管理
1. 精益價值流分析的基本原則
2. 精益價值流的分類
3. VSM價值流分析通常采用的手段及工具的運用
①企業變動費與固定費浪費的識別與改善
②5S 5W2H視點挖掘浪費
③6M1E的視點挖掘浪費
④IE手法挖掘浪費
⑤精益 vs.六個西格瑪挖掘浪費
⑥Lean Production改善挖掘浪費
⑦5GEN手法挖掘浪費
⑧現狀把握與分析手法的運用
4. 總價值流分析 降本增效保質
①業務流程分析
②產品制造流程分析
5. 業務流程優化,開心還有益
1) 一級流程優化:公司戰略層業務流程
2) 二級流程優化:供應鏈業務流程優化
3) 三級流程優化:核心業務價值鏈優化
4) SCM&PMC計劃與控制管理
①企業內耗浪費現狀分析
②建立流程的路徑
③建立關鍵流程步驟
④明確部門間事務流程步驟及處理時間
⑤識別部門間的浪費
⑥挖掘部門間事務不暢的根本病源
⑦杜絕處理和等待的時間浪費
⑧識別部門內的浪費
⑨對事務流程進行LEAN改善
⑩如何利用“牛皮紙分析法”排除事務浪費
⑪OA系統到ERP系統的JDK自動錄入系統管理
⑫ Lean Before OR Lean After改善效果比較
⑬IBM 公司業務流程再造7天到4小時的改善案例分析
6. 產品制造流程優化,保質又高效
6.1)提升產品價值流效率的改善路徑規劃
6.2)工位平衡率如何設計與控制管理
6.3)負荷產能的設計與控制管理
6.4)TAKT的設計與控制管理
6.5)一個流的設計理念優化產品流
(1)從工藝布局上優化,排除浪費,提升效率
①流程結構布局優化
② 縱橫管理結構優化
③ 單元結構的優化
④ 自我控制結構的優化
⑤ L/T改善(one piece flow)
⑥ 把握現狀設定中長期規劃管理
⑦從供應商到客戶的流程信息跟蹤管理
⑧制造工藝流程優化動漫視頻案例分析
⑨不同生產模式的效率比較
(2)從產品定位布置改善浪費,不做無用功
① 加工方式的改善
② 檢查方式的改善
③ 搬運方式的改善
④ 停滯的消減改善
⑤ 一次合格率的提升改善
⑥沙盤演練:不同生產模式下的改善效率大比拼
(3)從從作業方法上減少浪費,輕松又高效
①經濟動作5原則分析與運用
②提高效率的7大改善手法的分析與運用
③JTKN人體機能法快速發現異常
④KYT預防預知管理
⑤ANTON管理快速應對異常發生
⑥CANON佳能精益工廠的布局與投產視頻案例分析
(4)TQM品質過程全面控制管理,一次做對,事半功倍
① 自檢
② 互檢(CORSS)
③ 專檢
④JDK系統的運用
⑤“四不”不良過程控制管理
⑥案例:TYYD集團涂裝不良6SIGMA改善系統案例
7. 高價值流智能制造生產線構建,少人低本又高效
案例(三選一):
1)TOYOTA  TPS精益生產模式成功導入GIANT捷安特視頻咨詢案例分享
2)東莞模具廠工業4.0轉型升級視頻分享(中德合作典范)
3)高端電子產品智能生產線構建

第五章 現場疑難解答與討論

講師介紹
王國超老師
高端生產管理老師
精通生產全盤管理咨詢師
亞太歐聯商學院資深專家
企業共享大學研究員

    王國超老師曾在全球著名日本跨國集團---太陽誘電株式會社(公司成立于1950年,主要是電子元器件集研發、生產、銷售為一體的集團公司。按企業規模和市場占有率排名全球第三,若是微電子行業的品質和市場占有率排名全球第一,主要客戶是世界五百強企業如英特爾、蘋果、諾基亞、摩托羅拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、萬寶至、LG、三星等,工廠遍及日本、馬來西亞、新加坡、菲律賓、美國、墨西哥、韓國、臺灣、大陸等,銷售基地遍布全球。全球工作人員多達十幾萬人、其中大陸13450人。生產的產品如電阻、電容、電感、壓敏變阻器、集成電路板、藍牙系列產品、CD、VCD、DVD等。中國工廠的管理主要以現地干部為主,外籍人員為輔的管理模式,在業界享有較高的聲譽)工作19年,歷任制造部部長、事業管理部部長、工廠長等職務,其中擔任工廠長8年(相當于中國集團總部生產管理中心總監),管理大陸工廠基-中-高層管理人員(包括日本人、韓國人、臺灣人)等幾百人,員工人數7000多人。

工作成果:
王國超老師在工廠生產全盤管理、工廠全面運營策劃、健康安全衛生管理、事業計劃與成本控制管理、卓越5S活動的開展與運用、IE工業工程管理、JIT(LP)精益生產、精益管理等方面有著極其豐富的理論和實踐相結合的管理理念,特別是中日文化相結合的管理理念。在此期間曾多次去日本、韓國參加過世界級的管理學術、品質改善、成本控制、新生產方式改革等成果研討會,并多次獲得個人和團體一等獎和特等獎榮譽(如99年6月-12月日本國群馬縣太陽誘電本社研修科研成果研討會、04年9月-05年1月韓國太陽誘電研修成本控制成果研討會、2010年10月-11月日本國群馬縣太陽誘電本社研修品質改善成果研討會)。

老師優勢:
19年的日系企業管理經驗,曾幾度去日本、韓國研修精益管理,受到日本著名精益管理大師岡田、長召、小川等老師的親傳與中國工廠的現場指導。
將日系企業及世界500強企業的管理精華快速引領中國企業進行量到質的飛躍發展。管理技術不再是單邊獨有,我們不但擁有,還在不斷深化與變革,即將成為全球管理技術的引領者和管理技術的倡導者。
王老師的管理理念是結合了世界500強企業的管理經驗,懂得如何在中國文化背景下巧妙靈活的結合外資企業管理的經驗,為中國企業的做大做強、快速走向國際化道路而“增磚添瓦”,他的管理理念特點是:通俗易懂、實用、好用,被業界廣泛認同和贊譽。

咨詢輔導過的企業:
富寶集團(港資)--現場7S咨詢;
惠聯包裝(港資)--工廠架構優化;
哈娜瑪薩(日資)--精益生產推行與輔導;
車之驕(馬來西亞)--工廠配置優化、7S推行、組織優化管理等;
雅日玻璃鋼(日資)--事業計劃設計和成本管控、品質改善、執行力改善等;
耀昇石油--工廠規劃、企業文化建設、事業計劃設計與成本管控、工廠管理規定等;
錦瑟服飾--績效考核優化、企業文化建設、7S推行、標準成本設計與成本控制管理等。

主講課程:
精益生產,精益管理,精細化管理,精細化生產管理,IE工業工程,成本管控,5S,6S,7S,安全生產管理,目視化管理,辦公室5S,倉儲管理,PMC--生產計劃與物料控制,杰出班組長,車間主任技能提升,TWI等。


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